噴涂色差原因分析  
? 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標(biāo)準(zhǔn)色板不符 
  – 標(biāo)準(zhǔn)色板之應(yīng)用發(fā)生錯(cuò)誤。(分發(fā)之標(biāo)準(zhǔn)色板已有不同程度之色差;或要求以其它對象取代發(fā)行之標(biāo)準(zhǔn)件)。
– 出廠涂料色差判定失誤。  
– 使用涂料前，未適當(dāng)予以攪拌均勻即加以施工噴涂。  
– 噴涂操作手法之差異(濕噴或干噴)。  
– 噴涂膜厚未達(dá)或超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格值。  
– 涂膜烘烤時(shí)問過長，超過工程作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書之規(guī)定。 
– 噴涂設(shè)備之設(shè)定參數(shù)已偏離標(biāo)準(zhǔn)工程之管理值。  
– 涂料補(bǔ)給更新率太低，循環(huán)管路有沉積物生成。  
– 循環(huán)管路及循環(huán)桶受先前使用涂料殘余物之污染。  

顏色色差(OFF COLOR) -處理方式  
? 目視顏色或色差值:ΔE、L、a、b值與標(biāo)準(zhǔn)色板不符 
– 雙方對標(biāo)準(zhǔn)色板之制訂及噴涂過程共同參與確認(rèn)。   
– 啟用靜置涂料時(shí)，對沉淀部份之色料、銀粉、珠光粉予以適當(dāng)?shù)財(cái)嚢杈鶆颉? 
– 噴槍空氣壓、涂料吐出量、涂料泵浦壓、噴霧、噴幅大小等，各項(xiàng)施工手法之統(tǒng)一。  
– 依標(biāo)準(zhǔn)膜厚規(guī)格值進(jìn)行嘖涂作業(yè)。   
– 更換線上涂料時(shí)，應(yīng)徹底清洗循環(huán)管路及循環(huán)桶。


橘子皮(ORANGE PEEL) 
 ? 膜表面呈規(guī)則橘皮狀波浪紋-
原因 – 稀釋劑太快干或溶解力不夠。   
– 噴槍空氣壓力太高，造成涂料吐出量太少。  
– 噴槍距離被涂物較遠(yuǎn)(或時(shí)遠(yuǎn)時(shí)近)。  
– 涂料稀釋程度不足，粘度太高。 

? 膜表面呈規(guī)則橘皮狀波浪紋-處理方式  
– 調(diào)整使用之稀釋劑，并選用較慢干的稀釋劑。 
 – 調(diào)節(jié)空氣壓力及涂料吐出量至標(biāo)準(zhǔn)比例。 
 – 依照正常規(guī)定之噴涂距離及噴幅面積施工作業(yè)。  
– 涂料稀釋至標(biāo)準(zhǔn)之作業(yè)秒數(shù)范圍內(nèi)。

針孔(PINHOLING)  涂膜表層有細(xì)小針孔狀的細(xì)孔出現(xiàn)-原因 
▲ 稀釋劑選用不當(dāng)，蒸發(fā)速率太快。   
▲ 噴涂過厚過濕，且無足夠之濕膜靜置時(shí)間。   
▲ 漆料攪拌作業(yè)不均勻，造成溶劑或空氣包覆于漆料中。  
▲ 嘖涂環(huán)境濕氣過重，于底漆表面造成水份殘留。  
▲ 噴槍嘖涂距離被涂物過近。  涂膜表層有細(xì)小針孔狀的細(xì)孔出現(xiàn)-處理方式 
▲ 使用較慢干、溶解力較強(qiáng)之稀釋劑。  
▲ 施工操作手法之標(biāo)準(zhǔn)化。   
▲ 避免劇烈搖動漆料，或以空氣攪拌漆料致產(chǎn)生過多氣泡。  
▲ 適當(dāng)控制施工現(xiàn)場環(huán)境之濕度。 

起霧(BLUSHING) 涂料干燥后表面呈白霧狀而失去應(yīng)有之光澤 –原因
▲ 稀釋劑干燥速率過快，使漆膜過度冷卻。  
▲ 空氣濕度太高。   
▲ 噴槍空氣壓力太大，造成潮濕漆面之冷卻效應(yīng)。  
▲ 噴涂過程中對未干之漆面，進(jìn)行強(qiáng)制干燥之Air噴掃。  涂料干燥后表面呈白霧狀而失去應(yīng)有之光澤 –處理方式 
▲ 噴涂環(huán)境空氣濕度太高時(shí)，予以除濕或停止噴涂。  
▲ 條件允許下，可適量地添加防霧劑。  
▲ 降低噴槍空氣壓力大小。   
▲ 避免對剛施工之涂膜，進(jìn)行多余之強(qiáng)制干燥施工。

剝落(ADHESION LOSS & CHIPPING)  局部涂膜附著力降低，并造成漆膜受不當(dāng)外力時(shí)剝落 –原因 
▲ 素材局部表面清潔處理不當(dāng)。   
▲ 嘖涂施工時(shí)，表面受它物污染導(dǎo)致附著不良。  
▲ 施工素材之原料組成成份更改。   局部涂膜附著力降低，并造成漆膜受不當(dāng)外力時(shí)剝落 –處理方式 
▲ 確實(shí)做好素材表面清洗及前處理之轉(zhuǎn)化工程。   
▲ 噴涂作業(yè)前可先以IPA(異丙醇)或其它適當(dāng)溶劑及「去污紗布」擦拭潔凈，避免涂膜成形于素材面之臟污部位。  
▲ 要求素材供貨商主動并提早通知素材配方更改事項(xiàng)。 

浮皺(LIFTING)  表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –原因  
▲ 當(dāng)?shù)讓油磕じ稍镂催_(dá)適當(dāng)程度時(shí)，即連續(xù)噴涂施工，致咬起下層涂膜而造成浮皺現(xiàn)象。  
▲ 涂料本身溶劑太強(qiáng)，而易引起下層涂膜之腫漲變形。  

表面浮脹皺起，且與底層附著緊密度不良而浮皺 –處理方式  
▲ 在漆膜連續(xù)噴涂施工時(shí)，需等底層涂膜干燥至適當(dāng)程度后，才可再進(jìn)行噴涂。 
▲ 溶劑選用改為溶解力較弱類型搭配使用，才不致于產(chǎn)生此現(xiàn)象。

垂流(RUNS or SAGS)  涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –原因 
▲ 涂料及稀釋劑干燥速率過低。  
▲ 嘖涂涂膜太厚，或厚度不均勻。   
▲ 稀釋劑使用過量造成秒數(shù)偏低，形成剛施工附上之涂膜流動性過大。  噴槍空氣壓力不足或與被涂物間之噴涂距離過近。   
▲ 涂料未干前向下垂流，而形成表面不平整之涂膜 –處理方式 
▲ 調(diào)整稀釋劑之揮發(fā)速度。   
▲ 避免因特殊因素或噴涂手控制不良，造成局部噴涂涂膜太厚。 
▲ 以標(biāo)準(zhǔn)之施工手法及規(guī)定進(jìn)行規(guī)律一致之噴涂作業(yè)。  

砂紙痕(SAND-SCRATCH SWELLING)  砂磨部位之研磨痕跡，于涂膜內(nèi)呈膨漲粗糙化 –原因 
▲ 研磨工程之材料，未按「先粗后細(xì)」之順序逐次換用。  
▲ 重涂施工時(shí)，選用稀釋劑之揮發(fā)速度過于緩慢。  砂磨部位之研磨痕跡，于涂膜內(nèi)呈膨漲粗糙化 –處理方式 
▲ 粗磨工程完畢后，必須以細(xì)砂紙均勻修飾被研磨部位。  
▲ 重涂施工時(shí)，改選用適當(dāng)揮發(fā)速度之稀釋劑。

油點(diǎn)(CRATERS) 油點(diǎn) –原因  
▲ 涂膜局部呈現(xiàn)小火山孔開口狀凹洞
﹡被涂裝件之表面未完全清潔以前或前處理工程結(jié)果不良時(shí)，即徑行施以噴涂作業(yè)(例如防銹油脂類、壓延油脂類、硅質(zhì)脫膜劑、蠟質(zhì)、指紋、臟粒、異物、不規(guī)則或不完整前處理皮膜等仍殘留于素材表面)。   
﹡來自外界環(huán)境之污染(如壓縮空氣管線含水或含油、噴房內(nèi)之正負(fù)壓控制不當(dāng)、空氣出風(fēng)口污染、部品輸送帶潤滑油污染、部品吊掛架之污染、噴漆房內(nèi)凝結(jié)水汽、烤爐內(nèi)污染、烤爐內(nèi)熱流方向之控制不良等)。  

油點(diǎn)(CRATERS) –處理方式  
▲ 涂膜局部呈現(xiàn)小火山孔開口狀凹洞  
﹡確認(rèn)被涂對象之清潔程度，及前處理工程滿足規(guī)格之要求(若油脂殘留素材時(shí)間過久，或含特殊重油脂、硅類物質(zhì)等，必須加強(qiáng)表面處理清潔工程之程度)。   
﹡避免待嘖涂對象于施工之準(zhǔn)備、運(yùn)輸、及傳送過程中，受到環(huán)境及人為之再次污染。 
﹡定時(shí)、適切、全面性清潔施工設(shè)備和整理作業(yè)環(huán)境。 
﹡部份油點(diǎn)問題可藉抗油點(diǎn)劑之添加予以克服解決。

粒點(diǎn)  被涂物表面可見到銀粒產(chǎn)生 –原因  
▲ 嘖涂太干，銀粉易站立。
▲ 涂料本身配方不當(dāng)或溶解錯(cuò)誤。
▲ 被涂物表面可見到銀粒產(chǎn)生 –處理方式   
▲ 溶劑快、慢搭配要得宜。   
▲ 檢討涂料本身配方，銀粉浸泡是否完全。  
▲ 檢討涂料本身配方，防塵劑選擇是否恰當(dāng)。

硬度不足  
涂膜表面以硬度計(jì)測試硬度不足 –原因 
▲ 硬化比不足。  
▲ 烘烤時(shí)間不足。  
▲ 烘烤溫度不足。  
▲ 配方樹脂本身硬度不足。   

涂膜表面以硬度計(jì)測試硬度不足 –處理方式 
▲ 硬化比調(diào)配符合。   
▲ 烘烤之時(shí)間及溫度符合作業(yè)條件。  
▲ 改變配方樹脂之硬度。   

磨痕浮現(xiàn)  涂膜烘烤后研磨，加溫照射后，磨痕浮現(xiàn) –原因 
▲ 涂料本身硬度不夠。  
▲ 涂膜烘烤溫度與時(shí)間不足。   
▲ 加促干劑，使涂膜硬化時(shí)間加速。  
▲ 涂膜烘烤溫度與時(shí)間符合作業(yè)條件。